难的不是强度，是成形

铝合金螺栓的技术门槛，外行常以为是「做到 600MPa」。实际生产里更难的是两件事：冷镦时不开裂，以及螺纹精度在批量中稳住。铝合金延展性比钢差，同样的模具几何和变形量，钢能成形，铝会裂。

行业里常见三个难点——材料延展性与强度的平衡、微米级公差的批量稳定性、表面处理对装配精度的影响。这三件事互相牵制：为了提高强度增加合金含量，延展性下降，开裂率就上来了。

材料：状态比牌号重要

我们用 6061-T6 体系的定制棒材，通过调整镁硅比例和热处理制度，把抗拉强度做到 600MPa 级以上，屈服强度不低于 500MPa。但决定成败的不是这个数字，是来料状态的一致性——同批次硬度波动超过一定范围，冷镦参数就得跟着调，否则前一百件是好的，第三百件开始裂。

所以来料检验里，我们看的不只是成分，还包括硬度分布和金相组织。

实拍

模具：把变形量摊开

冷镦开裂多数发生在头部成形的第二、第三工位，原因通常是单次变形量过大。解法不复杂——把总变形量拆到更多工位，中间加一次退火，让加工硬化释放掉一部分再继续。

代价是工序变多、模具成本上升。所以这个方案只在大批量、且开裂率确实压不下去的件上划算。小批量件更常见的做法是改预成型形状，用形状换变形均匀性，模具投入反而更省。

表面处理：5-8μm 的取舍

铝合金不能用镀锌那一套。我们采用干膜润滑涂层，膜厚控制在 5-8μm——太薄，耐蚀性和摩擦系数稳不住；太厚，螺纹通规过不去。

中性盐雾（NSS）实测可以做到 960 小时以上，同时避免电偶腐蚀。这个膜厚区间不是算出来的，是装配端反馈出来的：客户用自动拧紧设备时，扭矩散差是主要判据，膜厚是其中的主要变量之一。

批量之后的问题

目前这类产品的月产能是 1500 万件量级。产能上去以后，问题会从「能不能做」变成「批次之间能不能一样」——同样图纸、同样工艺，不同炉材料的摩擦系数差异，最终会体现在装配扭矩上。

这也是下一步主要在做的事：把摩擦系数纳入来料和成品的常规监控，而不只是写在报告里。